Optimización de eficiencia en el sector de la producción de alimentos

En cualquier proceso de fabricación, la optimización de la eficiencia operativa es un factor clave de competitividad de las empresas. Esto es especialmente cierto en el sector de la producción de alimentos, cuando, en períodos de inactividad, existe un importante riesgo de que las materias primas y los alimentos se echen a perder.

A menudo, la degradación de una máquina o línea de producción afecta a su disponibilidad, a su rendimiento y, en consecuencia, a la eficiencia de una compañía.
En esencia, la clave para obtener la mejor eficiencia es asegurar un rendimiento óptimo de la planta de producción. Es decir, garantizar el mejor mantenimiento para extender la vida de la maquinaria así como una adecuada estrategia de gestión de activos que minimice los períodos de inactividad de la planta.
En particular, una de las claves sobre las que descansa el secreto del éxito en términos de competitividad es la correcta selección y mantenimiento de los sistemas de accionamiento para equipos de proceso, como por ejemplo, bombas y válvulas.

El coste de la pieza equivocada

En España, más de dos tercios del consumo energético de la industria tiene su origen en motores y válvulas. Por ello, es de vital importancia tomar la decisión correcta. De hecho, muchos motores están sobredimensionados para las máquinas que impulsan, lo que, sólo en términos de consumo energético anual, puede llegar a suponer diez veces el precio de compra de la máquina en kW/h. A modo de ejemplo, un motor de 10 kW funcionando con una eficiencia del 87% puede generar un sobrecoste de 1.800 € que otro cuya eficiencia se sitúe cinco puntos por encima.
En cualquier caso, una aplicación que no requiera de una bomba a máxima velocidad puede incrementar su eficiencia energética mediante un variador de velocidad (VSD, en sus siglas en inglés) y reducir su consumo energético en un 50%.
El ahorro de energía y los beneficios de mejora de procesos con el variador de velocidad (VSD) se han probado satisfactoriamente en una amplia gama de aplicaciones y pueden alargar la vida útil de los componentes mecánicos del tren de mando al beneficiarse de arranques más suaves.
Así como impulsores de las bombas para la industria alimentaria, los VSD también se utilizan comúnmente en aplicaciones como ventiladores de extracción para controlar la temperatura en hornos.
Una aplicación típica de bomba en el sector alimentario, sobre un motor de 21 kW a un rendimiento del 90%, puede suponer un consumo energético de 15.038 euros anuales. De hecho, únicamente con su introducción se puede reducir el consumo energético en 3.600 euros.

La clave, una buena monitorización y un mejor mantenimiento

Una vez que se han seleccionado productos correctos se requiere de un programa adecuado de monitorización. De hecho, técnicas como la termografía y el análisis de vibración, identificarán las áreas con problemas y permitirán adoptar las medidas correctivas que deben adoptarse para minimizar el uso de energía y evitar averías.
Se ha demostrado que la alineación de precisión de los componentes significa un ahorro energético de hasta un 5%, mientras que una maquinaria bien alineada implica mayor confianza. Para esta tarea es importante trabajar con las mejores herramientas láser de alineación.
No se puede subestimar tampoco ni la lubricación ni el régimen de sellado, ni su aplicación específica ni su periodicidad. Todos los lubricantes tienen un rango de temperatura efectiva fuera del cual su aplicación no garantiza el nivel requerido. Una aplicación incorrecta o insuficiente afectará al rendimiento de la máquina. Aumentará la fricción en la rodadura así como la posibilidad de averías en los componentes al tiempo que reducirá su eficiencia energética. Un buen programa de mantenimiento puede reducir el consumo energético en un 2%.